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船舶涂装贯穿于船舶建造的全过程，从钢材预处理、零件加工、管系制造、分段制造、预舾装、船台或船坞合拢，直到船舶下水、码头舾装、系泊试验、室内装璜等每一工艺阶段，均贯穿着不同要求的涂装工作。可见船舶涂装在造船工程中具有重要地位，对造船周期、质量、成本影响很大，必须对船舶涂装给予足够的重视。
一、我国船舶涂装技术的发展简况
在传统的造船工程中，船舶涂装技术相当落后，曾被称为“敲铲油漆”。在船舶设计阶段，没有涂装设计的内容和文件；在涂装施工过程中，既没有工艺程序和质量标准，更没有象样的工艺装备，只是榔头、铁铲和滚刷而已，所以一度戏称船舶涂装为“吃糊涂”。当时的船舶涂装质量水平较低，往往一艘刚出厂的新船在海上航行不久，就出现涂层剥落、船体生锈现象；更有甚者，船尚未出厂，在码头舾装阶段船体就发生锈蚀，只得再次进行油漆。
我国船舶涂装技术的发展始于80年代初期。当时，我国船舶工业开始承造出口船舶，出口船必须按照国际标准和国外先进标准、各国船级社“船舶入级与建造规范”建造，由于当时的技术水平不能满足建造出口船的需要，较系统的引进了国外先进造船工艺、方法和标准，使船舶涂装技术领域发生了深刻变化，在短短的几年时间里，先进的涂装技术和管理模式替代了落后的“敲铲油漆”生产方式。近20年来，我国船舶涂装技术获得了较快发展，达到了一定的水平，例如：涂装工作被列为船舶设计的重要内容之一；钢材预处理工艺得到广泛应用；建立了分段除锈、喷涂车间，并配备了相应的自动、半自动除锈和喷涂设备；制定了一系列的除锈涂装技术标准，完善了标准体系；已经掌握高性能涂料施工工艺和化学品/成品油船特种涂装技术；计算机辅助涂装设计和管理技术、区域涂装技术已在骨干船厂推广。这些涂装新技术的应用，使涂装技术水平、生产效率和涂装质量大大提高，显著缩短了与先进造船国家的差距，涂装质量受到国内外船东的好评。
二、 当前我国船舶涂装方面存在的几个主要问题
我们在肯定成绩的同时，必须看到我国船舶涂装技术与国外相比仍存在较大的差距，突出反映在涂装周期长、效率低、成本高等方面。当前，我国一流船厂的涂装工时消耗率为0.85h/m,是日本船厂10年前的（0.25h/m）
3.4倍；涂装材料消耗率是日本船厂10年前的1.24倍，其他船厂或平均水平则更低。经分析，笔者认为其主要原因有以下几个方面：
1. 船舶涂装生产设计深度不够，壳舾涂一体化的概念不强，涂装工作的重要地位未能确立。
2. 船舶涂装技术水平有待进一步提高。涂装技术装备的机械化、自动化程度不高，施工和检验人员对除锈、涂装标准的理解和掌握不够准确，尤其是受船东和油漆商代表的影响，致使除锈、涂装标准偏高执行的问题比较严重。
3. 预处理质量和车间底漆性能有待改进，这是船体分段造成大量二次除锈的关键问题。
4. 船舶生产管理急需加强，由于其他工种施工造成涂膜损坏而进行多次涂装问题十分严重，致使涂装工时、材料的大量浪费。
三、“十五”期间涂装技术发展的几点建议
有关研究分析表明，我国船舶涂装技术在船舶建造的关键技术中处于较落后状态，另据有关资料介绍，目前我国船舶涂装生产效率仅相当于国外先进船厂的1/4～1/3，严重影响我国船舶产品的国际竞争能力，“十五”期间应加快涂装技术进步，为造船技术整体水平的提升发挥应有的作用。
鉴于船舶涂装贯穿于造船全过程的特点，欲解决船舶涂装技术问题，不能就涂装而谈涂装，必须根据现代造船模式的概念，以系统工程的思想，从全局出发，系统地解决各方面的有关问题才能凑效。从总体上说，应按照船体分道建造、区域舾装、区域涂装的原则，深化涂装生产设计、注重钢材预处理质量、缩短分段制造周期、提高预舾装率和分段完整性、加强涂装生产动态管理等。具体地讲，应努力解决好以下几个问题：
1. 结合总体发展规划，建设或改造大型涂装设施，如钢材预处理生产线，分段涂装工场，配备磨料自动回收、自动喷漆、自动除尘装置，以及温度、湿度自动控制装置等，提高涂装工作效率和质量。
2. 推行壳舾涂一体化的现代造船模式，完善涂装设计、施工、质量管理、物料管理等标准体系，严格涂装作业计划，确立涂装作业周期应有的地位，并正确理解和准确把握质量标准，既要保证质量，又不要造成工时、材料的浪费。
3. 广泛应用计算机辅助涂装生产设计和生产管理技术，特别是计算机辅助涂装工程动态管理技术，提高工时利用率，降低物料消耗。
4. 采用高性能专用涂料，提高保护效果和生产效率，如：采用耐热型车间底漆，减少热加工区域的涂膜损伤；采用长效型车间底漆，减少分段制造期间的锈蚀；采用厚膜型涂料，减少涂装次数；采用低表面处理涂料，选择合理的除锈等级；采用万能型底漆，减少涂料品种，简化工序，提高工时效率。
5. 加强船舶涂装设计人员、质量检验人员、施工人员的技术培训，使他们掌握各自岗位的基本知识和新技术知识，掌握涂装标准，并了解各种标准在国际上的贯彻情况，不要偏高或偏低执行。
通过上述各方面的努力，到“十五”末期，使分段二次除锈率由目前的90%降低到50%以下，单位面积涂装工时由目前的0.85h/m下降到
0.50h/m以下，涂装质量水平大幅度提高。
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